推广标签： 查看更多... 技术概况：冲扣钳装置技术与智能控制算法的突破，打造了全球领先的智能钻井机器人系统，显著提升中国石油装备的国际竞争力。展现了中国在智能钻机技术方面的独到之处和领先地位，为全球钻井装备市场的发展做出了大贡献。其技术成果不仅实现钻井作业的“少人化、高效化、安全化”，更推动油气行业向智能化、绿色化转型。基于冲扣钳装置技术的智能钻井机器人核心技术、发明专利“冲扣钳装置和使用该冲扣钳装置的方法”，荣获中国专利奖优秀奖，代表了技术创新解决我国钻井领域关键性技术难题获得国家权威认可和支持。技术创新解决了钻井行业中使用的传统工具的冲扣钳易打滑、易损伤钻具、自身油缸漏油、维修困难等技术难题。国内高端钻井机器人市场占有率超35%。帮助客户降低单井综合成本约15%（人工+事故成本）。推动中国石油装备从“机械化”向“智能化”升级，打破NOV、Schlumberger等国际巨头垄断。减少高危环境作业人员伤亡率，助力“智慧油田”与“无人化钻井”国家战略。创新优势：全自动冲扣钳系统：实现钻杆上卸扣、冲扣的全流程自动化，单次操作时间≤30秒（传统人工需5-10分钟）。冲扣扭矩精度误差≤±2%，适配多种钻杆规格（2-7/8″至9-5/8″）。智能协同控制：集成AI视觉识别与力反馈系统，精准定位钻杆螺纹，避免错扣损伤。支持远程操控与故障自诊断，减少井下人工干预需求。技术创新解决了钻井行业中使用的传统工具的冲扣钳易打滑、易损伤钻具、自身油缸漏油、维修困难等技术难题。实现钻井高效作业：钻井效率提升40%，单井平均节省工时12小时。安全性革新：减少90%的人工井口操作，降低井喷、钻杆坠落等事故风险。兼容性与可靠性：适配国内外主流钻机（NOV、宏华、宝石机械等），MTBF（平均故障间隔）超2000小时。专利布局：累计申请专利80余项（发明专利占比60%），覆盖冲扣钳结构、智能控制算法等核心技术。应用领域：陆地油气田：高温高压深井、页岩气水平井作业。海洋钻井平台：适应高湿度、高盐雾腐蚀环境。非常规能源开发：地热井、煤层气井自动化钻探。标杆客户与项目：国内客户：中石油（大庆油田、长庆油田）、中石化（胜利油田）、中海油（南海平台）。国际客户：中东阿美石油、哈萨克斯坦KMG、俄罗斯Rosneft。典型应用：大庆油田某页岩气区块：部署10套智能钻井机器人，单队年进尺提升至5.2万米（行业平均3.8万米）。阿美石油超深井项目：替代传统人工操作，环境温度耐受达55℃，故障率低于0.5%。 数据来源于公开描述，仅供用户参考，不构成任何投资建议！

推广标签： 查看更多... 技术概况：V50氢动力无人机核心创新在于采用氢燃料电池作为动力系统，旨在解决传统锂电池无人机续航短、充电慢的痛点，满足大范围巡检、测绘等场景需求。V50氢动力无人机代表了工业级无人机向绿色化、长航时方向的突破，其技术成熟度与商业化进度处于国内领先地位。未来随着氢能成本下降与基础设施完善，该机型有望在能源巡检、生态保护等领域规模化应用，成为低空经济与氢能产业融合的关键载体。创新优势：1、氢燃料电池系统动力方案：采用质子交换膜氢燃料电池（PEMFC）+ 锂电池混合动力架构。氢燃料电池提供持续电力，锂电池用于峰值功率输出（如起降阶段）。续航能力：最大续航时间6-8小时（视任务负载），远超同类锂电池无人机（通常2-3小时），单次作业可覆盖300-500平方公里区域。环保优势：排放物仅为水蒸气，零碳排放，契合“双碳”战略目标。2、轻量化与能源管理储氢方案：使用轻量化碳纤维储氢瓶，储氢压力35MPa，能量密度达800Wh/kg以上（锂电池约250-300Wh/kg）。智能温控：集成热管理系统，确保燃料电池在-20℃至50℃环境下稳定运行。3、任务载荷适配性多传感器兼容：支持激光雷达（LiDAR）、五镜头倾斜相机、多光谱相机、红外热成像仪等，满足测绘、巡检、环保监测等多场景需求。载重能力：最大任务载荷5-8kg（如搭载高精度LiDAR时），适应复杂作业需求。4、自主化与智能化全自主飞行：预设航线后自动起降、避障（毫米波雷达+视觉融合），支持断点续飞。AI分析：边缘计算设备实时处理数据（如电力杆塔缺陷识别、农田病虫害检测），减少回传延迟。应用1、电力与能源巡检：输电网络：长距离输电线路巡检（绝缘子破损、树障检测），单次任务覆盖100公里以上；光伏/风电场：大面积光伏板热斑检测、风机叶片裂纹识别。2、地理测绘与自然资源管理：地形测绘：结合LiDAR实现复杂地形（山区、林区）厘米级三维建模；生态监测：森林火情预警、非法采矿动态巡查。3、应急救援与物流：灾害响应：洪涝/地震灾区快速测绘，投送急救物资（载重升级版）；边远地区：高原、海岛等基础设施薄弱区域的物资运输。

推广标签： 查看更多... 金星系列大型中速分体往复式压缩机，专为大功率和大杆载应用场合设计；可由燃气发动机、汽轮机、电机驱动。可维护性——整个机组设计为易于维护，所有的组件均便于维修。标准化——多数零件为标准化零件。 机身压力润滑——由曲轴驱动的油泵提供润滑油压力，经冷却后通过全流量双筒油过滤器，再为机身内所有的运动部位供油。当需要时，配套由电机驱动的高压柱塞泵强制注油系统为气缸和填料提供润滑油。润滑系统的所有管线采用不锈钢材料。卸荷装置——可变余隙缸、气动吸气阀卸荷装置和回路调节方式可供选择。重载曲轴——通过扭震分析的整体锻件曲轴，满足高速平稳运行。重型机身和十字头滑道——带加强筋，由高强度铸铁制造的重型机身，带可拆式钢制顶盖和端盖。与机身一体的重型十字头滑道，外部加强筋，可拆侧面盖板。 精密轴承——精密的剖分式三金属主轴承和连杆轴承。重型十字头——带可拆式滑履的长寿命十字头，充分润滑以保证最小的磨损。配备经硬化处理的钢制十字头销。刚性连杆——高强度合金钢锻件，螺栓连接，滚压螺纹，H型截面。成熟的气缸设计——空冷/水冷气缸，取消平衡段，减少内漏，提高压缩机的容积效率，降低功耗。大通道进排气口及大通道气体通道设计，带经特殊处理的干式气缸套。高强度螺栓——承压零件采用8.8级及以上等级螺栓，所有螺栓易于维护。高效气阀——低剪切应力设计，解决了气阀弹簧及阀片的应力及疲劳问题，确保额定工况下具有超常的使用寿命。耐用的活塞——活塞体通常采用耐磨铸铁或钢，对低压大直径活塞采用铝活塞，活塞环槽部分采取纳米技术强化处理。活塞杆——按科学的柔性比设计的合精钢活塞杆，采用滚压螺纹，减少应力集中，延长使用寿命。整机橇装设计，减少用户现场安装工作量，易于维护。

推广标签： 查看更多... 技术概况：本项目对钻具接头上卸扣和旋扣作业的特点进行了深度分析，深入研究了传统的液压大钳及国外铁钻工设备的不足之处。针对液气大钳作业时工人劳动强度大、安全隐患大，国外现有铁钻工对管具磨损严重、设备维护维修难度大成本高等痛点，重点研发设计了新型的管具旋扣、管具冲扣新结构，将快抓管钳和链钳的原理应用到铁钻工的冲扣钳、旋扣钳设计中，创新地提供了独特且更为先进的解决方案。同时开发出了高效智能化操作控制系统，实现了智能钻井装备铁钻工在钻井平台上的集成应用，全面超越了同类产品的国际先进水平，打破了同类产品的国际垄断。推动中国石油装备从“重型化”向“轻量化、智能化”转型，打破欧美企业（如NOV、Weatherford）技术垄断，助力减少油气开采过程中的能源浪费与安全事故，确保国家能源安全，能源发展的首要目标是经济增长的可持续性，对于油气对外依存尤为严峻的问题，能源保障的可持续是经济发展的基础，同时能源生产带来的环境问题也同样影响着经济发展的可持续性。目前石油和天然气依然是未来一次能源的主要消费形式。创新优势：小型铁钻工（智能钻杆自动化处理装备）紧凑型结构设计：体积较传统铁钻工缩小40%，重量降低35%，适配陆地轻型钻机及海洋平台狭小空间。最大扭矩输出达80 kN·m，支持钻杆规格覆盖2-3/8″至6-5/8″。智能协同控制：集成高精度伺服电机与液压混合驱动，实现钻杆上卸扣、冲扣、对中全流程自动化，单次操作时间≤20秒（人工操作需3-5分钟）。搭载AI视觉定位系统，螺纹识别精度达±0.1mm，避免错扣损伤。模块化与快速部署：支持“即插即用”式安装，适配国内外主流钻机（如NOV、宏华、宝石机械），部署时间≤4小时。效率革命：钻井作业综合效率提升50%，单井平均节省工时8-10小时。安全性与可靠性：减少95%人工井口操作，降低钻杆坠落、夹伤等事故风险。关键部件寿命超10,000小时（行业平均6,000小时）。节能环保：能耗耗较传统液压铁钻工降低30%，碳排放减少25%。应用领域：陆地钻井：页岩气井、致密油井等非常规资源开发。海洋平台：浅海及深海钻井作业，耐盐雾腐蚀设计。老旧钻机改造：为传统钻机提供智能化升级方案。标杆客户与项目 数据来源于公开描述，仅供用户参考，不构成任何投资建议！