摘 要

本申请涉及金属压铸技术领域，公开了一种半固态金属浆料压铸成型的智能压铸压力控制方法，包括以下步骤：准备半固态金属浆料，确定其初始物理参数；根据半固态金属浆料的类型和压铸模具的规格，设定初始压铸压力P0；在压铸过程中，实时监测半固态金属浆料的温度T、固相率S和黏度V；基于实时监测数据，通过特定算法计算实时压力调整值P1；将当前压铸压力与实时压力调整值P1进行比较；持续进行步骤S3至步骤S5，直至压铸成型完成。通过精确测量和设定半固态金属浆料的初始参数，结合实时监测温度、固相率和黏度，并利用特定算法计算压力调整值，能实现压铸压力的精准控制，可有效提高产品质量，减少因压力不当导致的缺陷。

背景技术

金属浆料压铸技术是一种精密的成型工艺，涉及将金属材料加热至半固态，形成具有特定流变特性的浆料。这种浆料在高压下注入模腔，快速冷却固化成型。压铸技术能够生产尺寸精确、形状复杂、质量要求高的零部件，广泛应用于航空、汽车、电子和日用品工业等领域。

在传统的半固态金属浆料压铸成型工艺中，压铸压力通常由操作人员根据经验和预设的参数手动设定，或通过简单的自动控制系统进行调整。然而，由于半固态金属浆料的性质复杂多变，其流动性和凝固过程受多种因素影响，如温度、固相率和黏度等，传统的控制方法往往难以实现精确的压力控制。结果可能导致成型件出现气孔、缩孔、裂纹等缺陷，影响产品的质量及其机械性能。此外，不合理的压力控制还可能造成模具过度磨损和能耗增加，降低生产效率和增加成本。因此，开发一种能够实时监测并智能调节压力的压铸控制系统，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。